新益為|6S咨詢服務中心5S管理培訓公司概述：5S管理多在企業的生產車間進行，是企業現場管理的重點。生產車間引入5S管理體系，是為了更好地加強生產質量控制，消除生產過程中的事故，消除一旦發生質量事故，相關責任部門推卸責任的問題。我們來看看企業生產車間5S管理體系的具體內容。

5S管理培訓

一、現場管理規定

所有生產系統的職能部門及車間管理人員必須樹立生產管理必定到現場，生產管理的成效也一定在現場的管理意識。那么所有相關企管人員每天要記錄和發現外在的、潛在的各種生產質量問題，及時處理現場中的各類生產問題，協調排除質量問題，并且做好現場工作記錄，為以后提升工作經驗和企管理論積累原始工作素材。

1)各類生產設備需需指定操作人員工作崗位。三人以上的要劃好相應的工作職責圖，一旦出現質量問題，將視崗位責任大小而處理。

2)各工序操作工除了必要的、短暫的工作需要離開工作崗位外，其余時間要密切注視設備運行關鍵部位，嚴防源頭出現質量隱患。

3)各組長每天必須要保持7小時在生產現場，主要監控生產過程中的質量情況。遇到緊急情況，一邊及時處理，一邊馬上匯報上級。

4)車間主任及線長必須有6小時以上在生產現場。切實需要離開工作崗位的，要在墻上的白板上寫明工作去處，同時要注意在半小時左右返回工作崗位，并且做好質量巡查記錄。

5)生產部長每天要保持5小時在生產現場，統籌協調處理各車間生產運行，密切注意各工序產品質量。

6)負責生產質量的品質監督員每天保證4小時巡視現場。特別是對難度大、有特殊要求的訂單，要密切跟蹤，并作質量巡檢記錄。

7)品質部長每天要保證4小時左右在生產第一線檢驗工作，IPQC巡檢員每1.5小時巡檢一次各工序產品質量。

8)技術部長每天要保持6小時以上在生產現場監控工藝情況及產品質量情況。各技術員及工程師每天保證5小時在生產現場，隨時記錄各車間、各工序的質量問題，并及時處理或匯報相關人員。

9)生產調度每天要保證4小時以上在生產管理現場，并切實計劃安排物料供應，同時監控產品質量，跟蹤生產進度。

10)辦公室各成員每天要抽2小時深入車間，了解員工思想動態，收集生產過程中的好人好事，檢查、監督5S管理工作運行，考核員工工作績效。

二、現場管理工作內容

1)查看各工序操作規范，對照作業指導書。

2)檢查本產品的質量要求。

3)設備運行是否良好。

4)現場5S管理工作是否到位。

5)生產運行是否有浪費現象。

6)各人將現場管理巡視工作情況填在“現場管理巡查記錄表”上。

三、現場產品質量責任劃分

凡在生產現場出現的質量事故，按日、晚班時間及相關責任人進行劃分。

A、白班質量事故劃分：

1)操作工負責總產值10%損失(有幾人就共擔)；

2)組長負責總產值5%；

3)線長負責總產值4%；

4)車間主任負責總產值3%；

5)生產部長負責總產值2%；

6)品質監督員負責1%；

7)品質部長負責1%；IPQC巡檢負責0.5%；

8)技術部長負責1%，相關技術人員負責0.5%；

B、班質量事故責任劃分

1)操作工負責總產值10%損失(有幾人就共擔)；

2)組長負責總產值5%；

3)線長負責總產值4%；

4)品檢IPQC負責總產值2%；

四、工作要求：

1)凡相關的管理人員必須隨身攜帶工作記錄本和筆，任何異常情況都及時記錄，任何質量隱患或問題都及時溝通，切實將質量事故消滅在最初階段。

2)嚴格執行上級檢查、監督下級；工藝監視技術；品質注視質量；質量管理小組統籌全局的工作程序。

3)嚴格執行品檢為主，自檢、互檢為輔，工藝、生產部監督整改的原則。

4)疑難雜癥等問題由相關部門合議解決。

5)當天的問題當天解決，會上布置的工作按照檢查、決議的項目堅決落實。

6)所有質量責任劃分以及處理暴光工作由辦公室進行。

7)凡現場工作成績突出、產品質量不斷提高的班組及個人，由辦公室統計、表揚，特別突出的報請總經理進行嘉獎。

8)凡現場工作執行不到位，又屢出質量事故的班組或車間，由其責任人承擔責任。具體由辦公室考核，嚴重的要暴光、扣罰年終獎。

如何制定5S車間管理制度？以上就是新益為|6S咨詢服務中心5S管理培訓公司的相關介紹，做好企業的5S管理工作就是為精益生產管理活動打下基礎，讓精益生產管理在企業中發展有一個良好的前提。